编辑实地抢先拍摄：深度探秘雷凌品质生产线

来源：网通社原创 2014-08-13 07:00

王灿彬

编辑也参观过不少工厂，应该说广丰的设备不是最新的，也不能说是最先进，总装线也显得有些拥挤，但现场很有效率，丰田精益生产方式的效率显现出来，也很人性化，据介绍，只要部件超过10公斤，就会有辅助设备。

此次参观时间最多的是总装车间，占地面积约8.6万平方米，采用两班生产模式，目前生产凯美瑞、致炫、雷凌三种车型，整个车间划分为物流区域、SPS区域、生产线区域三大部分，共有7条主装配线，3条分装线。

广汽丰田作为丰田海外模范工厂，移植了日本丰田生产方式，丰田生产方式的两大支柱是：JIT和自働化。JIT的意思是Just in Time，在必要时间内、只生产满足市场需求的必要数量的产品。“自働化”的含义是生产过程中出现异常时立即停止，不生产不合格品。

为了实现JIT，广丰采用的是拉动式生产模式。在外部物流方面，有11家重要零部件供应商部品，分布在广丰工厂周边，他们连接着工厂的电子看板，根据生产管理系统的指示，向广丰供货。这种方式的优点是①部品变化响应速度快②实现了柔性化生产，让广丰能够根据顾客的需求，灵活的生产。

据介绍，总装车间导入了创新的“SPS系统”（精细的零件分拣系统），使得零件区与装配区分离，工厂被极大地简洁化；优化的物流系统使物流线路更短，生产效率更高；整个系统的生产柔性化程度更高，更加适合多车型共线生产。同时，总装车间配备了“重量辅助装置”，可使10KG以上的零部件能被轻易地进行优化移动和装配，即便是体力稍逊的工人也足以轻松胜任所有的作业。而在轮胎组装环节设置的“扭力显示装置”。

冲压车间装配了全球领先的伺服压力机，辅以高速的零部件搬运，使加工速度达到了世界领先水平,劳动生产率提高20%以上。而且，高精度的加工技术使加工能耗控制在最小的范围，噪声更降低至85分贝以下，为其赢得了“世界上最安静的压力机”的盛誉。

焊装车间导入了丰田最新的GBL(GLOBAL BODY LINE)线，采用最新的焊接机器人多达305台，自动化程度高达47.6%，尤其是率先引进的多轴蛇型机器人和新型焊枪，能以更小的空间占用和更低的能耗，实现世界领先的焊接品质。该GBL线率先引入了代表世界领先技术的“内侧夹紧装夹技术”，在有效地确保车身精度的同时，确保在生产节拍内进行车型的切替，真正实现了柔性化生产。