用心造车如何炼成？探访长安铃木二工厂

第三关：涂装车间

涂装车间简单的说，就是将白车身进行一系列修饰处理。该车间总占地面积1.73万平方米，其中主厂房占地1.32万平方米，一期设计产能为30JPH，二期设计产能为58.7JPH，主要承担新车型白车身的车身前处理、阴极电泳、焊缝密封、中涂和面漆喷涂、漆后修饰等生产任务，可共线涂装包括启悦、锋驭在内的多种车型。

这一生产线采用了大尺寸超滤膜组、集中式供胶系统、壁挂式机器人、运行闭环压力模式和开环流量模式的电动泵及智能控制系统，还配有鸵鸟毛+离子风装置。另外，超高泳透力的电泳涂料较上一代电泳涂料提高了40%-50%，导入的水性3C1B涂装体系工艺，使得VOC排放量减少70%以上，单车VOCs排放量≤20g/㎡。

第四关：总装车间

作为装配的最后一道工序，总装车间目前具有十条以上生产线，具体为内装饰一线、内装饰二线、底盘一线、底盘二线、终端一线、终端二线以及仪表板分装线、发动机分装线、后桥分装线、车门分装线等，分别担负车内装配、底盘装配、装饰件装配以及分装等工作。十条生产线分部在面积约28272平方米的车间内。

目前该车间承担最新上市的启悦及主力车型锋驭车型的生产。设计生产能力为一期10万台/年，二期通过扩能可以达到25万台/年。实际上目前总装车间就有80个有效工位，检查工位10个，但是主生产输送线部分一次建成，已具备25万台/年的生产能力。有着这样的效率高也是有多个因素组成。

最值得一提的是，整个总装车间生产线布局采用了“の”字形，合理规划和设计，缩减了物流时间，大大提升了工作效率。当然，除此之外，定点配送+单边投件的方式也是提升效率的一大方式。在此次参观过程中，一个智能的运输小车引起了大家的关注，它的全名为AGV(Automatic Guided Vehicle自动导引小车)，这是用于仪表台分装线，结合摩擦驱动确保输送线耗能少、噪音小。此外，用于车轮拧紧的自动轮胎拧紧机采用全进口，其精度达到1%以内。前座椅输送和安装工位采用了直接穿越生产的方式，这也是国内唯一一家采用这种方式生产。

第五关：完检车间

完检车间对于整车制造是不可或缺的一道重要工作。其中车辆装配下线后的外观检查、性能检查、淋雨检查及路试等整车质量检查一个都不能少。检测线设计检出能力达30万辆/年。目前，一期产能达10万台/年，60%的检测设备均为日本进口。二期建设将于8月完成，建成后产能将达20万辆/年。

全线数据联网系统也有效识别车型，保证了生产出的产品质量。车型的四轮定位、转角检查、灯光检查采用了日本进口三合一集成式检查设备。车型主要性能的检查中，长安铃木在OBD /VVT检查做到了所有车全检，超越了国家的法规要求。淋雨密封性及烂路试车道的检查也应有尽有，尤其包括胶管路、左（右）弯扭路、搓板路、错开角钢路、欧洲板砖路、鹅卵石路、混凝土搓板路在内的路段成为了国家最为丰富的试车道之一。

或许作为消费者来说，深入了解如此多的制造设备和技术，没有太大用处。但是从长安铃木二工厂的工序细节中，可以看出长安铃木生产车辆的态度及生产出的车辆品质。它汇聚了资源节约利用化、精确自动化、绿色环保及高效整合数字化等特点于一身，打造了“用心造车”理念。这样环境下生产出来的汽车，是值得每一个消费者花时间去关注的。（网通社 2015年1月26日 北京报道）