用心造车如何炼成？探访长安铃木二工厂

长安铃木在去年底推出专为中国市场打造的全新A级轿车启悦，长安铃木官方认为新车具有重要的战略意义，并称启悦是长安铃木跨越式发展的标志。赋有这样使命的一款新车就出自长安铃木的标杆工厂——第二工厂。

作为长安铃木跨越式发展的基础和核心工程，二工厂引入了全球较先进的技术装备和生产管理模式，成为了铃木全球体系中规模最大、技术最先进的工厂之一，更是铃木汽车在中国的模范工厂。除了不久前按上市的启悦外，作为长安铃木的主力车型锋驭也在这一工厂进行生产，据悉未来还将导入更多的旗下车型。

事实上，长安铃木从2011年就开始启动了第二工厂的建设，工厂坐落在重庆巴南区，占地面积约2020亩，规划建筑面积逾50万平方米。二工厂2012年4月正式奠基，共分三期建设，目前一期工程将在今年年底正式完成，届时整车年产能将达25万台。在2020年底三期建成后，将形成75万台整车和50万台发动机的年生产能力。

第一关：冲压车间

作为四大工艺的头一关，冲压车间承载“打地基”的艰巨任务。占地1.61万平方米的冲压车间一期主要分为模具维护区、模具放置区、产品坯料放置区、冲压生产区、冲压产品放置区等五大区域。

作为冲压车间的核心，两条领先国内技术的全自动全封闭式生产线包括10线（总吨位4500吨）、20线（总吨位5200吨），具备10万台/年以上的生产能力。4500吨自动线主要用于生产高强度零件，5200吨自动线主要用于生产车门、侧围等外板件。每条线由材料拆垛机、四台机械式压机、线尾品质检查装箱台组成。长安铃木旗下车型上的关重零件例如侧围、顶盖、门、引擎盖等，都由冲压车间自己生产，以获得更优质的产品质量。

产品生产共分送料，使用磨具将板料通过成形、整形、剪切、冲孔生产出需要产品，品质检查及装箱入库等三个步骤。每条生产线都安装有5台瑞典ABB公司的自动机器人，通过新技术的运用，生产节拍能够保证到一分钟生产零件12件以上，设备能力最高可达18件/分钟，根据工作人员介绍，这些机器人的产能为10万台/年。在此过程中，每条生产线只需要2名操作者在控制台通过监视探头进行生产的实时监控。

在成形、整形、剪切、冲孔四个工序之后，品质检查也尤为重要。通过专业设备和品检人员对外板的全部检查和对内板的多次抽查，有效保证冲压产品的品质，给消费者提供优良的产品。此外，生产线线尾安装的电动地板链，也可降低了员工劳动强度和搬运过程中品质不良的发生，提高了物流的效率和灵活性。

第二关：焊接车间

与冲压车间无间隔的是焊接车间，总长166米，宽121米，占地面积20086平方米。车间由六大部分组成，包括前下车体生产线、主下车体生产线、左右侧围生产线、主车体生产线、四门两盖生产线、白车体调整WBS储运线。目前投入使用的一期混用焊接生产线年生产能力可达10万台以上。

下面的一组数据就可以清楚的认识到焊接车间的特征：厂房布局跨距由144米变为119米；长度由180米变为163米；主线自动化率高达100%，焊接线整体自动化率达70%；可实现启悦、锋驭等多车型混线生产；一期则包括204台日本发那科机器人，14套高效率旋转台夹具、4套零能耗重力输送装置、1套德国进口的悬臂式三坐标检测设备、1套法如摇臂式三坐标检测设备、6套日本三起自动扣合压机、2套全日本进口主车体检具、13套主要分总成检具等。其中重力输送机器人更是铃木工厂专有的设备。