6月28日，领克汽车第二款车型——高能轿跑SUV——领克02将正式上市。在新车上市前，网通社编辑受邀参观了领克汽车张家口工厂，没想到这次参观的同时还体验了一把室内版“玻璃栈道”。作为领克汽车的第二生产基地，张家口工厂以高度智能化、信息化的生产制造体系，充分彰显了领克汽车潮流工厂“潮流制造”精髓。接下来，就让我们通过几组数据，来全面了解一下领克张家口工厂吧。

125：总投资125亿人民币

领克汽车张家口工厂总投资125亿元，由吉利汽车集团管理和运营，占地面积80万平方米，是领克02以及领克后续新车型的生产基地。工厂建有冲压、焊装、涂装和总装四大车间，严格按照沃尔沃全球质量标准建设和管理，与同级别工厂相比，生产设备、生产布局、质量流程控制等方面均处于全球领先水平。

注：由于本次活动时间有限，仅参观了领克汽车张家口工厂的焊装车间和总装车间。

48000：焊装车间占地面积48,000平方米

焊装车间厂房建筑面积约48,000平方米，包含了一系列先进的设备系统，保证生产的有序进行。焊装车间主要负责白车身焊接组装与四门两盖装配调整工作，是整个车身骨架构建的关键。

当冲压部件进入焊装车间后，将会进入两侧的分焊线中完成前地板，后地板，发动机舱的焊接，完成焊装的地板总成将由运输设备运送至主焊线，与侧围、顶盖一起焊接并送往白车身线进行四门两盖的安装与调整，成为白车身总成。焊装既要保证焊接强度，同时也要兼顾保证尺寸与外观的质量使命。

285：焊装车间拥有285台KUKA机器人，主焊线自动化程度达到100%

焊装车间引入了世界顶级的KUKA柔性生产线，采用285台KUKA机器人，主焊线自动化程度达100%。焊装车身广泛采用镀锌钢板、高强板、以及热成型板等材料，在实现工厂的自动化工艺过程的同时，也保证了车身质量。

同时，焊装车间同步采用了KUKA设计的柔性主拼夹具线，主拼工位一期配备8台机器人进行定位焊接，目前可实现2车型切换，未来按照生产要求，最大可实现6款不同车型同时生产，大大提高了生产效率。

1000：有效负荷能力达到1000公斤的“泰坦”

在焊装车间的众多机器人中，拥有一条国内载重能力最大的“泰坦机器人”。这是一款七轴重载型机器人，具有开放式运动系统，有效负荷能力达到1000公斤，作业距离达3.2米。

5：空中通道离地高度5米

焊装车间中设置了一条“玻璃栈道”，官方名称叫“焊装车间空中通道”，这条通道全场70米，离地高度5米。这条通道呈C型布局，自南侧入口进入，途径机舱输送线、前地板线、后地板输送线、左侧围线、地板总成线，自北侧出口离开。至于这条“玻璃栈道”的用途，emmmm……其实就是供来访者参观的……

此外，先进的激光焊技术也是焊装车间的一大技术亮点。以领克02车型为例，车身上大规模采用了激光焊接工艺，焊接强度高，焊接速度快，焊接变形小且美观，保障了领克02细腻出色的外部质感。焊装车间采用了门盖机器人自动涂胶技术与机器人自动滚折边技术，机器人抓件，胶枪固定的方式进行涂胶，有效提高了涂胶质量与效率；机器人自动滚折边，一台机器人可以完成多个门盖滚边，质量稳定且效率高。而在门窗框焊接部分，则采用阿普拉斯新型技术，焊点压痕微乎其微。

57：测量精度误差单臂不超过57微米，双臂不超过80微米

在焊接质量管控上，焊装车间配备了激光在线测量系统。在主焊环节，工厂根据其混线生产特点配备了四个激光测量的机器人。激光测量机器人首先自动识别车型，然后再按照不同的预定轨迹对不同车型的白车身骨架关键点和重要功能尺寸进行激光探测测量，并将测量结果与设计研发时的标准数模进行比对，超出公差时自动报警，做到每一辆车的白车身骨架尺寸和精度都有记录，确保制造过程中车身尺寸和质量的稳定性。

除此之外，焊装车间还将每天随机抽检2台白车身送入三坐标测量实验室进行更高精度的检测。三坐标测量实验室采用国际一流的DEA双水平臂三坐标测量机，在保证产品尺寸精度的同时，测量数据实时传入CM4D数据分析系统，使所有相关人员可以同步查看、分析测量结果并及时进行调整，实现对车身检具、模具、夹具全方面的检测。测量精度误差单臂不超过57微米，双臂不超过80微米。

在整车制造过程中，焊装是相当关键的工序，是整个车身制造的核心。因此，领克张家口工厂焊装车间不仅管控着冲压车间及外协件的来件质量，严格控制自身制造工艺，也对后续涂装与总装车间焊接相关问题的处理进行牵头调查工作。

20：规划年产能20万辆

领克汽车张家口工厂总装车间，占地面积59,000平方米，是整车制造四大工艺车间中面积最大的。它由一条总装主线，多条分装线组成，配备了大量行业领先的生产设备。车间依照沃尔沃全球质量标准进行设计建造，整线集成了柔性化生产，同步物流配送系统，扭矩自动监测报警系统等一系列国际先进的高科技、高柔性的生产制造工艺和生产质量保证系统，不仅能够实现多车型共线生产，而且能保证实现卓越的整车品质。

总装车间年产能为20万辆，生产节拍为30JPH，也就是说每两分钟就有一台车下线。总装车间采用欧美企业通用的整体合装工艺，装配过程参考沃尔沃工厂的同时并进行优化，在满足质量，节拍需求的同时，最大可能的提高了人机效率。

48：车间助力手和平衡吊共计48个

车间大量采用电动工具进行装配，车间的噪音水平得到极大程度的降低。车间助力手及平衡吊共计48个，实现了所有重物提取均有助力设备进行辅助，在提高效率的同时，更为员工提供了舒适安全的作业体验。

在扭矩监控环节，包括底盘线在内，总装车间所有的紧固操作均使用高精度电动工具(Atlas)实现，在紧固精度控制及使用舒适性上都完全达到世界领先水平。特别是涉及车辆安全和功能的拧紧操作，使用的是Volvo与Atlas联合开发的SJC扭矩防错系统。

6：实时信息IT系统集成6大模块，有效提高生产过程管理的自动化和智能化水平

在信息化建设上，总装车间建立了面向车间生产过程管理的实时信息IT系统，实现了指导生产，管理生产，监控生产，有效提高了车间生产过程管理的自动化与智能化水平。IT系统通过6大模块组成，通过MES制造执行系统、LES（物流执行系统）、VCATS（车辆设置和测试系统）等多项系统的集成，实现了自主控制，避免了传统制造行业应用国外服务器造成瘫痪的状况。特别是总装车间生产体线业务和IT系统的融合极为深入，设备和系统进行高频次高复杂的数据交互，已实现生产管理的透明化、有序化、精益化以及真正的自主化。

经过前内饰线，底盘线，后内饰线的装配，再经过完成线后，总装车辆将进入最终的检测线。检测内容包括四轮定位，大灯检测，侧滑，转鼓测试，驾驶员辅助系统以及雨淋测试等。质量工作人员将对整车整体质量性能进行严苛的评估，只有检测合格的车辆才会被安排上市销售。

写在最后：基于“工业4.0”的理念规划，领克汽车张家口工厂通过引入完善的IT系统、采用先进的信息管理模式、配置一流的设备，以实现智能工厂、智能生产和智能物流为目标，其智能化、信息化、柔性化、自动化程度以及绿色环保理念均达到国际领先水平，生动诠释了“潮流工厂”新定义。（图/文 网通社 白云鹏）